何谓TPM：

Total  Productive  Maintenance （全员参与的生产保养 ) 之缩写，TPM简称“全员生产保全”，也有称为“全员生产维护”。

　　 T —— Total 为由经营层至第一线作业者全员参加之 Total；设备总合效率之 Total；生产系统全体之寿命周期之 Total。

　　 PM—— Productive Maintenance （生产保养）则为最经济的保养，亦即生产上最经济的保养方法。

　　 按照日本工程师学会(JIPE)，TPM有如下的定义：

　　 （1）以最高的设备综合效率为目标；

　　 （2）确立以设备一生为目标的全系统的预防保全；

　　 （3）设备的计划、使用、保全等所有部门都要参加；

　　 （4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加；

　　 （5）通过开展小组的自主活动来推进生产保全。

TPM的起源与发展：

TPM起源于1950年代的美国，最初称事后保全，经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。日本的设备管理最早是1951年从美国导入预防保全（Prevention Maintenance），其后又从美国导入生产保全（Productive Maintenance），1950年代可以称为预防保全时代，可以称为生产保全时代。自1971 年日本提倡了独特的TPM，从 TPM 优秀工厂奖（简称TPM奖）的得奖厂家数的推移图中，发现自1980年起TPM已急速的推展开来。1970年代的TPM赏得赏者以汽车产业等加工组立产业为中心，自1980年起开始扩展到设备密集产业，目前则已经普及到所有产业。在亚洲地区，欧洲各国，南美、北美等世界各国亦有公司开始导入TPM 。

　　20世纪50年代，美国的制造工业对机械装备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产品品质和生产效率的进一步提高。为了解决这些问题，美国借助欧洲工业革命的成果把维护设备的经验进行了总结，将装备出现故障以后采取应急措施的事后处置方法称为“事后保全（Breakdown Maintenance ，BM）”，将装备在出现故障以前就采取对策的事先处置方法称为“预防保全（Preventive Maintenance，PM）”,将为延长装备寿命的改善活动称为“改良保全（Corrective Maintenance ，CM）”，把为了制造不出故障不出不良的装备的活动叫做“保全预防（Maintenance Prevention ，MP）”，最后将以上BM、PM、CM、MP四种活动结合起来称之为“生产保全（Productive Maintenance ，PM）”，从此找到了设备管理的科学方法。这就是TPM的雏形。美国的设备利用这些先进的管理技术和方法大大减少了设备故障，提高了生产效率，降低了成本，获得了明显的经济效益。

　　二战后，日本在向美国学习的过程中，将美国的PM生产保全活动引进日本，并创立日本式的PM。在TPM的历史 ，特别要提及对TPM有着特别贡献的日本电装（Nippon Denso）公司，它是丰田汽车公司的一个部件供应商。日本于1961年导入GE公司为代表的美式PM生产保全，以此为母体开始探索日本式的PM活动，1968年开始确立全体生产和维护人员参与的PM活动，经过2年多时间的电装公司探索，成功地创立了日本式PM，即“全员生产保全（Total Productive Maintenance ，TPM）”。当时电装公司把在生产和设备部门开展PM活动所取得的巨大成果在全日本PM奖大会上发表，并一举获得PM优秀奖。电装公司PM活动的神奇效果，引起了业界的轰动，与会教授和学者在仔细审查了该公司现场后发现，制造部门80—90%的员工都参与了此项活动，于是在PM前加了“T”，正式将该公司的PM活动命名为TPM，以区分美式PM。1971年TPM正式得到日本设备管理协会（JIPE）的认可，并在日本企业界全面推广。不过，当时的TPM只是生产部门和设备保养部门开展的局部TPM活动，活动是以设备为中心，因此至今有很多企业和人员都把TPM活动局限在设备管理方面，其实现在的TPM范围已经完全扩展，理论上也有本质的飞跃。

 

※     推行TPM的目的和意义

企业的经济环境 由于产品需求的多样化、新制品高科技化的开发竞争，与自动化及世界化的趋势 ， 使得 Q( 质量 ) 、 C( 成本 ) 、 D( 交期 ) 的竞争越来越为严苛 ，为了生存，除了彻底要求杜绝浪费之外，也要避免巨额投资的设备故障停机及制造出不良品。此外，企业对于购入之商品的质量要求也愈加严格，无不良品已成为企业主之共识。

　　随着需求多样化，对于多品种少量生产，及缩短交期的要求愈来愈多，企业主已体会到实施 TPM 的必要性，并藉「零损失」来改善企业。为了克服如此严苛的经济环境，必须有革新生产方式、改善企业体质，所以导入 TPM 活动，实为改善企业体质的必要手段。

　　TPM 的目标是：「藉由人与设备的体质改善，进而改善企业的体质」。意即利用 TPM 来改善设备的体质，以期发挥现有设备的最高效率，并实现新设备的 LCC 设计。

　　日本的全员生产保全与原来的生产保全相比，主要突出一个“全”字，“全”有三个含义，即全效率、全系统和全员参加。所谓的全效率，是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统即指生产维修的各个侧面均包括在内，如预防维修、维修预防、必要的事后维修和改善维修。全员参加即指这一维修体制的群众性特征，从公司经理到相关科室，直到全体操作工人都要参加，尤其是操作工人的自主小组活动。

　　TPM的主要目标就落在“全效率”上，“全效率”在于限制和降低六大损失：（1）设备停机时间损失（停机时间损失）；（2）设置与调整停机损失；（3）闲置、空转与暂短停机损失；（4）速度降低（速度损失）；（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）；（6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。

　　此外，在改善人的体质之同时，让操作人员学习自主保养能力，保养人员学习高度专业的保养技巧，以及让生产技术人员具有免保养之设备计划能力，这些藉由人与设备的体质改善进而改善企业体质，是企业努力的目标。也就是说，欲杜绝工作场所中的一切损失，必需将设备与人的体质作一番改变。即使在事务、设计、营业、研究开发等管理相关部门，亦可改善人与组织、功能的体质，以达到 TPM 改善企业体质的目标。所以目前 TPM 的发展已朝向全面生产管理（ Total  Productive  Management) 之 Total Solution 在运作。

意即利用 TPM 来改善设备的体质，以期发挥现有设备的最高效率，并实现新设备的 LCC 设计。 此外，在改善人的体质之同时，让操作人员学习自主保养能力，保养人员学习高度专业的保养技巧，以及让生产技术人员具有免保养之设备计划能力，这些藉由人与设备的体质改善进而改善企业体质，是企业努力的目标。也就是说，欲杜绝工作场所中的一切损失，必须将设备与人的体质作一番改变。 即使在事务、设计、营业、研究开发等管理相关部门，亦可改善人与组织、功能的体质，以达到 TPM 改善企业体质的目标。

TPM的目的：因人和设备的体质改善实现企业体质改善。

　　任何企业的综合生产力是以投入和产出来衡量的。要提高生产力，思路之一是花钱搞设备投资和技术改造；思路之二是不花钱或少花钱，靠人、机械、方法充分协调的 TPM 活动。TPM是全员生产维护（Total Productive Maintenance）英文缩写，是全体员工参加的，以设备最有效利用为目标，由自主保全、专业保全、预防维护等综合构成的全员生产维护机制。

　　TPM 是人、机、法综合协调的产物，它通过对设备、业务的改善，促使人的思想发生变化，特别是促进员工形成主人翁意识，从而给企业带来竞争活力。TPM起源于上世纪50年代的美国，最初称事后保全，60年代传到日本，TPM经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁，70年代基本形成现在的TPM。TPM有如下的特征：以最高的设备综合效率为目标，确立以设备生命周期的全系统的预防维护，设备的计划、使用、维修等所有部门及全体员工都要参与，提倡通过小组自主活动来推进生产维护。

　　先进的设备管理是制造型企业降低成本、增加效益的最直接、最有效的途径。TPM的主要目标就落在提高设备效率上，即着重要限制和降低六大损失：设备停机时间损失，设置与调整停机损失，闲置、空转与暂短停机损失，速度降低损失，残、次、废品损失（缺陷损失），产量损失（由安装到稳定生产间隔）。

　　TPM通过以全员参与的小组方式，创建设计优良的设备管理系统，提高现有设备的最有效利用，实现安全性和高质量，防止错误发生，从而使企业达到降低成本和提高全面生产效率。具体包括：强化设备基础管理，提高设备可动率；维持设备良好状态，延长设备寿命；提高生产效率，降低成本；改善工作环境,消除安全隐患，提高员工工作满意度；提高企业持续改善的意识和能力。

　　自主保全是TPM的一大特色，自主保全强调生产者自己进行设备日常维护，专职设备人员的重点职责则转化为设备专业技能的培训和计划保全、特定情况下的专业维修等。由单一专业保全转变为以自主保全为主，是企业设备管理思想的一次飞跃，难度虽大，但通过有效的思想意识教育和专业方法辅导，完全能够实现。

　　TPM的推行离不开5S基础，在5S基础上，企业就可逐级开展如下工作：初期清扫；污染源及薄弱点对策；自主保养；自主管理等。通过深入开展TPM，企业就能不断接近“停机为零！废品为零！事故为零！”的奋斗目标。