1995年6月毕业之后，离开帝都到厦门经济特区，自主择业进入厦门宏泰发展有限公司上班。厦门宏泰发展有限公司位于厦门体育中心对面，是厦门首家港资企业，当年给德国西门子、美国AT&T生产电话机、电话录音机和生产卡式录放机，之后10多年里看美国大片，经常都能看到自己生产的电话机和电话录音机。

当年入职，被分配到新厂，一起去有5位大学生，厂长是留德国的博士，技术头头是总工程师兼任，来自香港的KK（一直不知道他的中文名字），因我的专业是自动化方向，被安排到插件线，做线长兼技术员，插件线工序含自动插件、手工插件、波峰焊、清板、ICT（电脑在线检测仪），这条线自动化设备比较多，而后面都是人工装配线，没有自动化的设备。

1995年9月某个炎热的夜晚，刚下过雷阵雨，老板曾琦第一次到插件线，问我“一个工人8小时可以插多少件元器件？”我当时没有这个概念，拿起生产日报表算了一下，答道：“7800—8200之间”，曾琦先生说：“香港的标准是1万件/8小时，2.88秒插1件”。转眼看看了我管理的生产线，略有所思，言道：“你跟我来”。两人一起到他的总经理办公室，从书架上那出一本书，让我回去学习，出了他的办公室一看，是一本叫《工业工程》的数据，1976年第一版，作者是日本人（四个字，忘记名字了），价格0.19元。

回去之后连夜通读，从泰勒（F.W.TAYLOR)时间研究，操作时间开始，到作业时间平衡率，搬运作业，流程分析，工程平面图布置等等，通过这本书打开一扇窗，感觉充满力量，之后几周时间里不断请教海归博士和KK有关工业工程的内容，也到厦门图书馆去查阅相关工业工程的书籍，发现国内几乎没有这方面是书籍，想象一下，电脑没有电脑、没有互联网、没有智能手机，无法“外事不决问度娘”。周末坐公交车去图书馆，只为了在书籍海洋里面寻找到需要的一点点知识。后来，KK发现我喜欢学习，也给了我一本书叫《正交实验》（还是日本人写的书籍），目的是针对波峰焊的品质进行正交实验。

 

先低后高：先光导线和卧式元件，后立式元件，最后IC芯片

能不同尽量不同：三极管是无法插到电阻、二极管上面孔位的左右手分配均匀 （让左右手匀称工作，提高效率

通过这样工艺调整之后，效率有所提升，在日常生产中发现，有的人手势很快，别人插4个元件，她插5个元件（隔壁手势慢的工位是老乡，插得慢，手势快的主动把其中一个元件拿来帮忙插件，而且还不会堵住流水线操作），换句话说，快的人比慢的人效率快25%！日报表统计发现总是某些人出错比别人多。

 

 深入思考：流水作业就是一种简单重复的操作，不要动用思维。按照一个动作节奏，简单重复的进行。即使是这样还是有参差不齐的想象。如何选到又快又对（做得快又不出错）的员工成为眼前的难题，这个问题应该是人力资源的工作范畴。联系人力资源部说一千道一万，也只能给一个定性的方法，无法给出一个定量的方法。流水作业是简单重复，有没有一种方法在招工时候简单重复操作，选出又快又对的员工呢？经过深思熟虑之后，选一种有效方法，这就是后来被我命名的原创管理方法：“数据化筛选员工”：

新招员工时增加一项测试：写阿拉伯数字，从1写到300，检查书写时间和出错笔误数量。具体办法是：

1.准备工作：2个测试人员，准备一个秒表一支红色笔，每个新招员工发一支笔，一张A4纸，准备好可以书写的场所（桌子椅子，选在食堂餐桌）。

2.要求参加测试人员，书写1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11一直到300，不要在数字与数字之间加顿号（不是1、2、3、4、5、6、7一直到300）因为2种书写的速度不同，加顿号速度慢，而且书写内容也不统一，同时发现加顿号后书写区间大脑思维加了停顿后，书写出错也会减少，1到300差不多可以写满1张A4纸）。

3.书写结束后，马上上交写好的纸张，测试一个人看秒表念时间，另一个用红色笔记录完成时间（含上交动作需要时间）。

4.批改书写情况，有2个判分标准，书写需要时间，270秒之内为A级，后面每增加30秒递增一级，分别是B、C、D、E、F、G、H、I、J、K级，具体如下：

表1.速度评定表

作者备注：  1、这是90年代在厦门的标准。

            2、2016年测试，统计数据有50%超过600秒，作业都是一些中年以上年纪偏大的人员，我感叹时代的不同。

 

表2.失误评定表

 

 这样一个员工评分有2部分，比如292秒完成（B级），失误17个（E级），其评分是BE级。按这个办法测试现有员工，进行评定，通过新招和其它车间置换，把车间内差的人员置换淘汰出去，速度有明显提升。发现AA级的员工都是出类拔萃，基本上是未来车间段组长培养人选，XB、XC是很好的检查岗位人员（QC岗位），一些难插的部件给速度快的人，普通给其他人员。通过这次调整，员工插件速度提升到12500件/人*8小时。提升效率达50%以上（原本8000件/人*8小时），超过标准25%（10000件/人*8小时）。

 工业作业，简单重复，就像写字那样，在作业期间，操作人员大脑会分神，一分神就会出错，女生因为生理期，也会影响操作质量，如此等等，选写字快的一般操作也可能快。出错少的，一个侧面反映大脑不会走神，这样简单方法找到好员工，不失一个好办法。（我自己也测试过，写1到1000，快1000的时候，分神一次，大脑想快1000了，就出现唯一一个笔误的失误）。

 

这期间还发生一件有趣事情，那个帮忙人家插件的员工，竟然不识字，为了测试要学写字，我看她平时速度快，允许她班后学习练习，学会后再测试，其他人认为这样不公平，我就让大家下班后都去练习，2周后全部重新测试，重新测试的结果看速度有一定提升，但是失误率变化不大。

从研究作业时间入手，首先测试的方法，从开始接触半成品开始，作业操作完成自检完成后到推出半成品为一个完整操作时间，之后就是等待时间，等待上一个工序流下来半成品，测试发现，8~9点期间操作效率只有一天平均效率的60%，快下班最后一小时是平均速度的150%，员工在测试时间也会波动有的以为要检查他的速度，特别加快速度，有的故意放慢速度，这样都是无效测试，为此，经常站在A工位后面按秒表，实际上是测试远离A工位的操作，用眼睛余光看其操作（哈哈，跟操作人员斗智斗勇），

 

 

A车间D段插件作业，生产T电路板，时间测试如下页：

  按工序号标定作业时间如下图表4：

 

作业效率由最慢的工序决定，即作业时间是最大的9.3秒（暂不考虑宽放），日产量为8H*3600S/9.3S=3096PCS， 工作作时间8人*9.3秒*3096PCS=230400秒（或者是8人*8H*3600）， 有效操作时间是64.2*3096=198763.2秒，工序平衡率=198763.2/230400*100%=86.3%，浪费13.8%，即31636.8秒（超过1个人一天时间）

为提高生产效率和工序平衡率，做如下调整：工序1增加一个光导线，H5调整到工序2（最慢的家伙，少一个元件），Q6调整到工序3，W3调整到工序5，L2调整到工序6。工序8加一个IC。

 

 

按工序号标定作业时间如下图表5：

 

最慢时间是8.3秒，日产量为8H*3600S/8.3S=3512PCS，工作作时间8人*8.3秒*3512PCS=230400秒，有效操作时间是64*3512=224768秒，工序平衡率=224768/233196.8*100%=97.6%，浪费2.4%，即5632秒。生产效率提升3512/3096-100%=13.4%

从2次作业时间总和看变化不大，由64.2秒，变成64秒（变化率0.3%，几乎忽略不计）但是生产效率有较大变化，提升了13.4%。工序平衡率也由86.3%提高到97.6%，被浪费的等待时间由10.2秒降低到2.4秒，降低了76.5%。

 动作研究开始于1910年吉尔布雷夫妇(Frank.&.L.Gilbreth)，动作等级如下：

 

动作研究方法是剔除、合并、重排、简化4个原则，通过观察、分析可以降低动作等级，减少不必要的动作，加快速度，减少疲劳，提高效率。

举个例子，装元件盒距离PCB板比较远（流水线有固定元件盒的装置），把盒子尽量靠近操作的半成品，靠近距离是0.125米，按标准作业一天1万件计算，手部动作来回减少2*0.125*10000=2500米，即单单一个移动盒子，一天手部来回减少挥动2.5公里。

 

综合上面的人员选拔（海选啊）、作业时间研究、动作研究等调整，到第2年（1996年）中秋，平均员工插件数量是24000件/8小时，最快的人可达25000件/8小时，平均提高效率24000/8000*100%=300%，即一年后提高了3倍。

再简要说说波峰焊机和SMT贴片机的焊接不良（属于六西格玛范畴，不在工业工程范畴，仅简单说明一下），需要很多PCB板修整清板人员，后来采用正交实验方法，通过大量实验和统计技术运用分析，找出主要影响因素和最佳机器设定参数，到最后焊点不良率由30000PPM控制在200PPM以下，最优达到50PPM，期间发现焊点的质量和很多因素有关，当研究深入到焊点金属相（要委外测试，用电子显微镜观察）水平时，你的研究到相当深入的水平了，具体情况就不展开说明了。加一句，焊点质量呈正态分布，调整参数就是把中心点往好的方向移动，并把合格区全部范围框进去。

之后20多年工作，大多与工业工程有关系，有人说，你的第一份工作会影响你十年，现在人口红利逐步消失，工业工程、精益生产、六西格玛，甚至智能制造在大江南北再次红火起来，与时代背景有着密切的关系，向管理要效率。而我的体会是如下公式：

生产技术=制造技术+管理技术+智能技术

 

 

性别：男
电话:15906579577

经历：95年毕业于北方工业大学自动化专业，95年开始使用工业工程学提高生产效率，隔年效率翻番，从事工厂管理20多年，曾在多家企业效率翻番，多年一线生产管理，对精益生产有独特理解，结合中华五千年文明，本地化了精益生产管理模式，并取得成效。除服务于工厂之外，还担当中国工业工程师联盟会员、工业4.0产业联盟会员、智能制造解决方案组织组织者之一、标杆精益-益友会宁波分会副会长，从2015年下半年起给30多家企业免费公益进行精益诊断和自动化建议，取得很好效果，最好一家利润率提高40%。