一、 IE 的定义（日本 IE 协会的定义）
IE 是将人、物料、设备视为一体，对发挥功能的管理系统进行设计、改进和设置。为了对这一系统
的成果进行确定、预测、评价，在利用数学、自然科学、社会科学中的特定知识的同时，并采用了关于
技术上的分析和综合的原理和方法。
二、IE 的精神 1、眼睛向内（指企业内），靠挖掘潜力提高生产率。
2、永不自满，永无止境的改革意识和进取精神。
改善是永无止境的，如我们公司现量产的 RJ45-325-00880-06，虽然产能达到了 1.7Kpcs/小时，但
细心观察，你会发现，其实现有的制程，还有许多可以改善的地方：比方说，GO-NG 检测工站与真空管
包装工站，可以开发一个利用重力检测并进行包装的治具，将 2 个工站合并成一个工站，而裁切工站，
可以采用设计变更现有治具的方式简化作业员的操作步骤，达到“用更少的人完成更大的产能”这个目
标。
3、任何工作总会找到一种最佳的方法（There is always a better way），IE 改善中没有最好，只
有更好。
比如：用手不容易将产品从夹具中取出来的，那我们可以设计一个顶出机构将产品从夹具中顶出来。
4、从全局出发，追求系统效益。
比如：在追求材料成本降低的同时，也要考虑组装成本会不会因此而提高，或者组装不良率会不会
因此而提高，造成产品的总成本比改善前还高。
5、提倡团队协作精神，不搞单枪匹马（在企业开展 IE 要同标准化、自动化、生产管理、人力资源
管理、新产品开发、技术改造、合理化、增产节约等活动相结合，必能收到更好效果）。
比如：生产线出现问题，IE 工程师要起到 team leader 的作用，在分析问题及解决问题的过程中，
将设计工程师、QE、生管、生技等相关部门都调动起来，共同将问题快速、彻底解决掉。
6、凡事多问为什么？采用 IE 中的五五法进行问题改善，5W1H 是一种 IE 改善手法、是工程师们的
必备工具；企业里有许多事（如车间布置、运行路线、工艺方法等等）原来就不合理，但习以为常之后，
反而会不觉得是问题了。问题意识，是 IE 工程师必须具备的一项基本功。
比如：现在产线的作业方式都是包装后再进行一次全检，千篇一律，难道这种作业方式是最合理的
吗？ 7、取得工人的理解和支持是成功的保证。任何情况下不许秘密进行。 我们公司现在量产的 HDMI-302-05002-26 改善就是一个非常好的例子。在改善过程中，工人都积极
配合，将工作过程中发现的问题都一五一十的回馈给制工，所以，制工提出的改善方案也切实有效，改
善后的产能比改善前提升了近一倍。 8、人人动脑筋，时时寻找更好的更容易的方法，处处想着节约材料和时间─培养效率意识。
集思广益，在改善过程中得到了充分的体现。有时候，制工、产品工程师、QE 根本就想不到的动作，
但作业员在长期的操作过程中，却找到了一种最适合操作的方法，也许这就是量变产生质变吧。 9、不能容忍任何形式的浪费，不放过一点一滴的节约─IE 成功的基础。
10、不能以过去一直是这么干的为理由拒绝改革。
现在我们公司，有很多干部都是这种思想，从来没有想过治具的设计方式是否应该改变、作业流程
是不是存在许多不合理的地方、改善后是否可以提高生产效率等？
11、IE 活动的成果一定要制成标准。
在改善后，我们一定要更新 SOP、LAY、ST、PFMEA，将改善的经验记录下来，一是为了工人能按标
准作业，二是为了新人能从中学习到相关的知识。
12、无条件地按所规定的标准干自己的工作。
工人必须无条件依 SOP 作业，当工人发现依 SOP 作业会产生不适时，应反映到线长，线长应统计相
关问题，一并反馈给制工，请求进一步的改善。
总结：质量意识、效率意识、改革意识、标准化意识。
三、工程改善步骤 1、问题的发生、生现：PQCDSM 表 2、现状分析
2-1、把现实原原本本的分析
利用 5W1H 表做检查，必须调查的很完善，用自己的眼睛去确认。
2-2、必须定量化
有问题的地方，必需定量的表现，尽量避免模棱两可的表现法。
2-3、记号化、图表化
利用记号以图表可以让人更容易理解。
3、问题重点的发现
凭现状分析、发现作业工程的浪费、不均、勉强，以及现状作业的不理想之后，即可缩小问题的重
点，订立改善的目标。
可以利用头脑风暴法（脑力激荡法）去整理成特性要因图，再层别出其中的重点。
4、改善方案的制订
4-1、发现了问题以及决定了改善的目标后便必须决定改善方案。4-2、改善方案必须思考改善的四原则（取消、简化、合并、重排）后再制订改善案。
4-3、改善以后，必须能满足以下四项：
a、使作业员舒服（减轻疲劳）
b、良好的产品（质量的提高）
c、快速（制造时间的缩短）
d、省钱（经费的减少）
5、改善的四原则
5-1 取消 （Eliminate）
对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可取消者一律取消，例如：
a、取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节及作业动作（包括身体、手、脚和脚跟）
b、取消一切不安全、不准确、不规范的动作
c、取消以手作为持物工具的作业
d、取消不方便或不正常的作业
e、取消一切不必要的闲置时间
5-2、合并（Combine）
对程序图上的操作和检验项目，考虑相互合并的可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效率的前
提下予以合并，例如：
a、把必须突然改变方向的各个小动作合成一个连续的曲线动作
b、把几种工具合并为一种多功能的工具
c、把几道分散的工序合并为一道工序
d、合并可能同时进行的动作
5-3、重排（Rearrange）
对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性和可能性，有时仅仅通过重排就可显
著提高效率，例如：
a、重新排列工艺流程，使程序优化
b、重新布置工作现场，使物流路线缩短
c、重排流水线工位，消除薄弱环节
d、重新安排作业组的分工，使工作量均衡
5-4、简化（Simplify）
这里既包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容，例如：
a、减少各种繁琐程序，减少各种复杂性
b、使用最简单的动作来完成工作
c、简化不必要的设计结构，使工艺更合理
d、作业方法力求简化e、运送路线，信息传递路线力求缩短
6、动作经济原则
是通过对人体动作能力的研究，创立的一系列能最有效地发挥人的能力的动作原则，由于它能使工
作者的疲劳最少、动作迅速而容易、增加有效的工作量，因而被称为经济原则。
动作经济原则最初是由基尔勃里斯所提出的，随后布尔斯、麦纳得以及德意志作业研究联盟所提出，
共分了三类二十二项原则，即以身体活动最适宜的动作为基本出发点，表示作业时人体功能有效利用的
动作方法的身体使用原则和作业区合理设计原则，以及从人类工效学的观点，对工艺装备和设备等的设
计原则。
6-1、身体使用原则
a、双手同时开始并同时完成其动作
b、除规定的休息时间外，双手不应同时空闲
c、双臂的动作应对称、反向并同时动作
d、手的动作应以最低等级（如手指动）而又能获得满意的结果为好
e、尽量利用物体的惯性、重力等，如需用体力加以阻止时，应将其减至最小程度
f、变急剧转换方向为连续曲线运动
g、弹道式的运动路线，比受限制、受控制的运动轻快、确实；
h、建立轻松自然的动作节奏（或节拍），可使动作流利、自发。
6-2、工作场所布置原则
工具物料应放在固定位置，使作业者形成习惯，可用较短时间自动拿到身边。
a、运用各种方法使物料自动到达工作者身边。
b、尽量利用堕落的方法
c、工具、物料应按最佳次序排列
d、照明应适当，使视觉满意、舒适
e、工作台和座椅的高度要适宜，应使工作者坐或立时都感到方便、舒适
f、工作椅的式样和高度，应可使工作者保持良好姿势
6-3、工具、设备的设计原则
a、尽量解除手的动作，用夹具或脚踏工具代替。
b、倘有可能，应将两种以上的工具而组合成一种多功能的工具。
c、工具、物料尽可能预先放在规定的位置。
d、每个手指都进行特定的动作时，应按固有的能力分工。
e、设计手柄时应使之与手的接触面尽量大。
f、机器上的杠杆、手轮及其他操作作的位置和机构的设计，要能做到使操作者极少变动其姿势就
能以最高的效率操作。7、改善方案的实施、评价
一旦采用了某个改善方案，必须先把它试试。
有些比较大型的改善，例如设备改造以及布局的改变等，应当先做仿真作业再进行。
在尝试改善方案时，必须一面考虑到作业的熟悉，一面展开充足的教育训练。
8、改善方案的继续、处置
改善方案经过尝试，如果获得十分有效果的评价后，将被编入实际作业里面。改善案一旦获得实施，
就必需把它标准化，以防再退回原状。
再找新主题，持续不断改善。
作者简介
姓名：阳家龙
性别：男
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