看到这个标题，想必朋友们都会有所惊讶怎么会如此之表达？其实，这个标题可以完全呈现我此刻的心情及想表达的事情。因为也就在1个小时前，我通过网络了解到所辅导的企业当天有一条生产线转换某一款新产品的时候时间居然超过了6个小时以上，当看到这个数字的时候，我的内心无法平静下来的，我只想说，这种转款成本也“太惨”啦！
大家还会问，转款与“打样”又有什么关系呢？转款无非不是因为生产组长的安排不力造成，当然这样说也不算错，但这只是表象原因。深层次的原因，多数新产品转款慢的原因，都是因为相应的量产准备工作没有到位，需要临阵磨枪，等大货生产的第一次，一边转一边尝试着像“打样”一样的试验再做版，直到OK，慢慢才进入轨道。这种作法，在车缝行业，尤为普遍。导致的结果，就是开工前几日，效率极为低下，多数车缝行业都是计件制，如果再加上产品定单属于多种少量，会变的更惨，最终的结果就是员工收入低，影响稳定性，流失率高，恶性循环，永无出头之日。
所谓的“打样”，通俗一点儿理解就是新产品打样，高大上一点儿用词，其实就是新产品开发，这是一个几乎在所有工厂都存在的职能。只不过，这种职能在不同的企业，定位不同，职责也就不同，最终其对企业的贡献也不一样。
新产品开发，区别于产品设计，当然也区别于工业工程或品质工程，往往新产品开发，都是延续设计师的产品实现或者客户的样品实现，其目的主要有两个：1、快速为客户提供符合品质标准的新样品，辅助业务单位接到定单。2、在新品开发的过程中，让相关的部门参与了解，为未来的大货量产做出工艺准备，例如作业标准、品质标准、工装设备等。遗憾的是，本人在多年辅导企业的经历中，所看到多数的企业，尤其是车缝类工序的企业，只做到了第1点，而忽略了第2点。也就是新产品开发的过程，仅仅是为了满足“接单”而打样，而毫无意识到第2点所谓工艺准备的重要性。恰恰也正因为如此之表现，而造成了本文前面描述的结局：那就是生产时再打一次样，牺牲整条线的工时来先测试大货首件是否OK，甚至，还会出现大货版与样品版不一致的现象，最终让公司冒着更大的客户品质风险。
我只想说，这一切，都不应该是这样的。
我在2009~2010年的时候，曾经在一间台资企业兼任技术部经理，当时所辖职能有：开发、工艺、IE及ME，仅仅设计部门不归我管，当时也有台湾顾问协助辅导整个研发部门（包括设计及技术）。我们当时的开发工程师，其实也就是负责新品打样，制作包括工程样品及销售样品，在打样的过程中，我们会有很多的试模、测量工作，我们尝试将一张张图纸转开发成模具，并生产出来组装，性能测量，再到客户确认。在这个期间，会有工艺工程师、IE工程师、ME工程师，以及QE工程师都参与进来，了解整个打样的过程。他们了解以后，就开始制作作业指导书SOP、检验指导书SIP、工装设备的规划设计、车间排位图的拟定、工时产能标准…….等等一系列的工作，其实这些工作都是为了未来量产作准备，我们会在新产品打样的过程中，完成所有的量产生产技术准备。当客户确认样品无误下单后，我们会很快速依据这些技术准备资料进行量试、量产，避免了生产部门的作业困扰。
虽然说我们的这一过程也不是非常有序，但至少并不会耗费太多的时间。这样的结局都得益于我们对“打样”目的第2条的坚持与负责。我们非常希望制作出的样品能够得到客户的认可，但我们也希望未来的量产顺利。
新产品上线之路不容易，亲身经历该职能的我非常能够理解这种过程。但，要做我们就做100分，不要只做了一半，那样我们还是没有履行到了我们应有的职能。
不论过程难与易，都请你调整思路，去尝试，去挑战一下吧！
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