上集说到，因为有看到过类似的加工过程，所以灵光一现触发了灵感，胡子找到了解决冷却液难题的方法。为何看到同样的过程，不同的人看到的结果不同？留下的种子也有很大的差异呢？那是因为人的观察力水平存在有差异。
在精益生产中，提倡三现主义：现场、现物、现实。很多人知道但只停留在嘴上，没有到现场；就算到了现场，也看不到现物发生了什么样的现况。因为，很多人不知道“大野的圆圈”训练可以提高观察能力，同样，就算有的人知道了训练方法，也没有几个人愿意安排时间去训练，参加训练的人也没有几个能够承受训练之苦。
当然，那时候的胡子自然不知道有“大野的圆圈”这个方法。九八年在中国，只有一汽少数几家汽车行业在引进丰田生产方式，更不要说在相对封闭的军工企业了。
言归正传。
在枪击体加工车间有一个传统，新拉刀在投入使用时，刀具设计员、磨刀师傅要一起到现场，观察操作员加工出来的产品，再修正刀具的参数，才能稳定生产。胡子到科技所后，承担了刀具的设计工作，处在这种情况下，年轻的胡子不胜其烦，好胜的胡子决心攻克这个难题。
胡子重新拿起了学校的专业课本，结合现场实际，认真分析了机械加工工艺系统：
机床：胡子所在的国有企业设备保养不错，每月都有一天时间，操作员清洁设备/加油，机修科统一检查合格之后，车间主任才会放大家回家，不合格，你知道车间主任有很多方法让你好过。每年的大修也在有条不紊地进行着，因而很多设备都是六七十年代的，比胡子还要年长，尽管如此，还是可以满足精度要求高的军工标准；
工件：军工制品虽然价格比较高，但真材实料不是吹的，价格其他的什么都好说，就是不能以次充好，因而，每批材料都是相同的。
夹具：保持加工系统刚度的重要一环。
刀具：很多情况下，都是通过修改刀具的参数，以纠正工艺系统的不足，这也是胡子的前辈们一直在做的事情。
当然，冷却方法、切削参数也在胡子的研究之下。考虑到设备保养不错，材料稳定性有军工体系保证，所以胡子重点关注刀具与夹具。
比较不同的进给条件，使用不同的拉刀，同一把拉刀不同的参数，检查调整装夹方法，甚至设计新拉刀重新制造来验证，一件一件的观察……
一天，两天，一周……胡子连续呆在现场，双手沾满了油污，满脸都是飞溅出来的冷却油。国有企业的工作量，不是那么饱和，胡子们回到宿舍的时候曾经戏言，一天有一个小时，就把一天的事情给干完了。这次一心只专注做这件事情所达到的效果，让胡子在日后学习德鲁克《卓有成效的管理者》这本书的时候，深深的引起了共鸣，这是后话。
帮做胡子磨刀的师傅，被胡子搞烦了，不愿意再磨，胡子只好搬出美女师傅，答应在日后调机的时候优先调试磨刀师傅的机器，磨刀师傅才肯继续协助胡子。忘记了过了多少天，也许是一个月吧，也不知道采用了什么方法，甚至有些条件参数，重复被试验。最后，新拉刀再也不用修正就可以投入生产了！几年之后，胡子回想这段往事，感慨要是当初运用了品质管理的实验设计方法，在动手前就设计实验，会少走很多的弯路。
以胡子的理论功底，不怕辛苦深入现场动手解决问题的精神，是否会在重视经验的军工厂大显身手呢？
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