很多公司对IE都有硬性的KPI考核指标，每个月至少有1件提案改善。那么作为专门测工时的IE又该如何轻易的完成自己的考核指标呢？下面我就为大家分享一下，专业按码表的，是如何进行改善的。
    提案改善分很多种，我们专门测工时的IE进行最多的就是生产现场的改善，我们平时要多到生产现场，认真观察现实、现物、现人的情况，再用IE专业工具（手法）去改善，以达到生产现场的优化。
    有能力的IE到现场测量工时的时候，就能发现许多改善点，并做好记录，当场就与作业员或者现场的管理人员进行沟通，在现场能达成共识,能立即改善的就立即执行；对于不能立即执行的改善会在现场讨论好方案，待相关的条件达到后再执行，并能做好跟进工作。能力欠佳的IE人员，到现场测量工时也仅仅只是测量工位工时而已，不观察、不了解、不收集生产现场所传达出的信息，故未能发现现场的改善点，就未有提案改善了。那如何让能力欠佳的IE也能提高自身的能力，发现改善点呢，还是有规律可循，有方法可依的。
    我们准备去现场测量工时之前，要先了解生产工艺，把生产工艺流程图打印出来，到生产现场后，先去确认生产工艺，然后再开始测量工位工时。测量工位工时的时候，需仔细观察以下几个方面：
    1.物料是否在容器内，容器是否合适；
    2.物料放置顺序是否合适，是否便于拿取物料，是否便于物料员加料，规格不同外观相似的物料摆放是否靠近（靠近易用错）；
    3.作业动作是否连贯，不连贯是为什么？作业员是否按照SOP上的操作步骤进行作业？如果不是，是为什么？并评估此工位的操作手法是否正确，动作是否有效？
    4.观察此工位作业是否需要辅助治具或优化现有的工装治具；
    5.确认工艺参数是否是最优的；
    6.人机操作工位，要分清人单独作业的时间，机单独作业的时间，人与机共同作业的时间，记录现有的人机比（待回到办公室再进行人机分析）；
    7.现有物料配送方式；
    8.记录每个工位WIP的放置数量；
    9.记录此产品每个小时生产看板的数量。与IE标准产能的差异，未达到标准，相差达5%以上，要帮助产线寻找原因；
    10.确认现有生产线的链速与产能的关系；
    11.重点关注测试工位及外观检验工位的记录，有多少不良品，不良率是多少，如何去帮助产线进行改善；
    12.画出现场的作业路线图，物料位置图；
    13.记录现有的生产线、工作台的长度及布局（精益管线体可随时拆或增加，布局方式应依产品固定化）；
    14.现场与SOP不符工位进行拍照，人机操作工位有的还需要录像；
    15.物料不良的状况等情况。
    回到办公室后要及时整理资料，并进行以下的处理工作：
    1.确认新的标准工时和线平衡率。如果新的标准工时高于之前制定的标准工时，查找原因；新的线平衡率低于85%要查找原因（UPPH与之前相比不能低）；
    2.进行人机分析；
    3.确认增加治具或优化治具方案 ；
    4.确认不同测试工位的内容是否有重复，测试方法是否可以再优化，如进行人机分离，1人操作多台设备或1人同时测试多台产品，或在测试过程中，安排测试员再进行其他工作；
    5.确认搬运的工具，放置的容器是否合适；
    6.整个工艺流程是否要优化；
    7.思考有无新的工艺或物料可代替此工位或简化此工位的操作；
    8.人员位置与工艺顺序是否有更好的布局；
    9.产能未达标准的根本原因是什么，提高的办法；
    10.产品不良过高的根本原因是什么，如何改善品质。
    对每一项，先确认是否已达到公司的标准要求，如果没有达到公司的标准要求，那我们就有责任去改善；如果已经达到公司的要求，用IE的专业技能来评估每一项，确认是否还有提升的空间，经过评估，确认还有提升的空间，就是我们改善的机会来了。
做IE的我们要有强烈的改善意识，让我们这些专门测工时的IE人员，也能有属于自己的一片改善天空。
    本文由精益华企管理顾问机构李有龙老师所著。