工序	工序1	工序2	工序3	工序4	工序5	工序6
各工序作业时间(秒)	12	14	13	15	13	12
各工序空闲时间(Idle time秒)	3	1	2	0	2	3

    Neck time =C/T=Pitch time=15秒
    Process time=12+14+13+15+13+12=79秒
    ST＝15*6＝90秒

5.TT＝Take Time节拍时间
    指的是生产节拍，也是产线每两个产品产出的时间间隔。看起来与CT两个概念一样，区别在于TT是由客户需求决定的，即客户要求你的产线每天生产多少产品，计算公式是：TT=每天的生产时间/客户每天的需求量。
案例：比如客户每月需要60K，每月上班24天，则每日需完成2500PCS。如果每天的工作时间（已扣除休息时间）为10H，那么TT=10*3600/2500=14.4S，这个14.4S的含义就是客户希望我们的产线每14.4S产出一个产品。
此时，如果我们生产线实际的CT小于14.4秒（即TT时间），可满足客户的要求，CT等于14.4秒，满足出货存在风险，当CT大于TT时，即我们目前的生产能力达不到客户的要求，必须进行改进，如加人、加班、增加设备、外发等。
CT和TT的本质是相同的，只是分别代表的是产线实际状况和客户的需求状况，在实际生产中也经常会依照TT来合并重排工站，瓶颈工位的CT应小于等于TT。

6.ST=Standard Time标准工时
标准工时是指一个经过培训且合格的熟练员工以标准的作业速度按照操作规范完成一个合格的产品或工序所需要花费的时间。
注意要求是：1、一个经过培训合格且熟练的员工；2、必须以标准的作业速度；3、完成品必须是合格品。
产线标准工时ST＝CT X工位数。

7.LT＝ Lead Time前置时间也称前置期、备货周期。
    Lead Time是供应链管理中的一个术语，是指从采购方开始下单订购到供应商交货所间隔的时间，通常以天数或小时计算。减少前置时间可以使生产商和零售商平均库存水平得到减少，而且前置时间越短，资金流转越快。
Lead Time (前置时间）：从客户订单发出到客户收到产品的整个过程时间。一般由信息处理，生产计划下达，物料采购，生产，运输等几部分组成。
案例：如客户发出P/O订单到接收5MIN，与客户确认P/O 3.5H,PMC处理P/O 25MIN,PUR下达采购单30MIN,采购物料回厂15天,加工3.5H,运输到客户指定处7天,则整个的LT=5MIN+3.5H+25MIN+30MIN+15天+3.5H+7天=23天（1天8小时）
8.Change over time 换线/换模时间
    指上一工单生产的最后一个产品结束时间到下一工单的第一个良品产出的时间间隔。
案例：例如,上一工单A产品最后一个生产完的时间是10:30,接着进行换线生产B种产品,当B产品第一个良品产出是10:36,则Change over time=10:36-10:30=6MIN

9.MTTF=mean time to failure平均失效时间
指平均无故障时间,系统平均能够正常运行多长时间,才发生一次故障。此时间越长越好。
10.MTTR=mean time to repair平均恢复时间。
指从设备发生故障开始直到设备维修OK之间的时间平均值，它反映设备故障后修复的快慢,时间越短越好，通常单位用MIN。
MTTR＝一定时间内故障的总时间/一定时间内故障的总次数。

11.MTBF=mean time between failures平均故障间隔时间
指失效或维护中所需要的平均时间，包括故障时间以及检测和维护设备的时间。MTBF＝MTTF+MTTR，因MTTR通常远小于MTTF，所以MTBF近似等于MTTF。MTBF一般以小时(H)为单位进行计算的。单台设备的MTBF＝一月的稼动时间/一月内故障次数

    案例：一注塑机一月30天,故障3次,平均每天设备稼动时间为23H,上24天班/月,三次维修时间分别是3H,5H,4H.则
    MTTR=(3+5+4)/3=4H
    MTBF=23*24/3=184H

12.OEE=Overall Equipment Effectiveness设备综合效率
作为一个综合的指标体系，能有效反映企业的设备状况、生产效率及质量好坏。
OEE的计算公式和三要素:

时间稼动率=稼动时间/负荷时间
性能稼动率=净稼动时间/稼动时间=(理论周期*总产量)/稼动时间
用下图来说明OEE计算公式中各时间段的关系和含义

    （1）总投入时间:从开始投入到生产结束时间,一般指考勤时间
    （2）计划停机时间:依计划进行停机的时间包含早会,管理停止，计划维护等
    （3）时间:设备应正常运转的时间,为总投入时间减去计划停机时间(计算OEE1的分母
    （4）当机时间：指由于设备故障、模具故障、换模换线、暖机、换料等造成的生产停止时间。设备故障时间：因设备故障造成机器停机的总时间。包含维修时间和调试时间，直至可正常生产。
     换线失时间：机器因切换生产不同产品而进行调整的总时间，包括从前一个产品停止到新产品第一个良品产出所花费的所有时间。
     模具故障时间：因模具原因造成的停机的总时间。
暖机时间：指要开始生产前，启动、调试运转，直至加工条件安定前所需要的时间
    （5）稼动时间：设备实际用于生产的时间，等于负荷时间减去当机时间。
    （6）净稼动时间：稼动时间中扣除速度损失，小停顿损失后的产出时间。等于稼动时间减去性能损失时间，实际运用时一般用理论周期*总产出量计算。
    （7）价值稼动时间：实际生产良品数所必须的附加价值时间。为理论周期与产出良品数的乘积。
    （8）性能损失：由小停顿和速度降低造成的损失。
小停顿损失：制程中由于小停顿（如断料）、空转导致的生产损失，由制程的不稳定造成。
速度降低损失：机器运转时实际速度与理论速度（或称基准速度）的差异造成的损失。
    （9）理论周期：设备在理想状态下生产一个产品所需的时间，通常选取以下3者最短（最合适的值）：机器原设计设定的周期；机器达到并可维持的最好周期;依据类似设备经验的估计值;
    （10）实际周期：设备实际运转中生产两件产品之间的时间间隔。
案例：
    总投入时间 600 min
    计划停机时间40 min
    故障       10 min
    调机       20 min
    换线       20 min
    暖机       10 min
    总产出量   500PCS
    总不良数   20PCS
    理论周期    0.6min/ pcs
    实际周期    1.0min/pcs
    负荷时间＝总投入时间－计划停机时间＝600－40＝560 min；
    稼动时间＝负荷时间－当机时间＝560－（10+20+20+10）＝500 min；
    时间稼动率＝稼动时间/负荷时间=500/560=89.3%；
    性能稼动率=(理论周期*总产量)/稼动时间=(0.6*500)/500=60%；
    良率=(500-20)/500=96%；
    OEE=时间稼动率*性能稼动率*良率=89.3% * 60% *96%=51.4%；
    注：此时计算出的OEE仅是在负荷时间内的OEE,习惯称为OEE1，而非是总工作时间内的设备综合效率。总工作时间内的设备综合效率OEE＝OEE1 *（负荷时间/总投入时间）＝51.4%*（560/600）=47.97%
    本文由精益华企管理顾问机构李有龙老师所著。